I. Parametri de temperatură
(I) Temperatura butoiului
Temperatura butoiului determină în mod direct gradul de plasticizare a materiei prime din plastic. Dacă temperatura este prea scăzută, plasticul nu poate fi topit complet, ceea ce duce la o fluiditate slabă și dificultăți în umplerea completă a cavității matriței. Aceasta nu numai că reduce eficiența producției, dar provoacă și probleme de calitate, cum ar fi deficiențele de materiale și o suprafață aspră pe capacul plastic. În schimb, dacă temperatura este prea mare, plasticul se poate descompune și carboniza, afectând proprietățile fizice ale capacului din plastic și poate face ca produsul să fie inutilizabil. Diferite tipuri de materii prime din plastic, cum ar fi polipropilen (PP) și polietilenă (PE), au diferite intervale optime de temperatură a butoiului. De exemplu, temperatura butoiului pentru PP este în general controlată între 180-230 grade. Doar prin controlul precis al temperaturii butoiului, materia primă de plastic poate obține o stare bună de plasticizare, asigurând o producție eficientă și produse de înaltă calitate.
(Ii) Temperatura matriței
Temperatura matriței afectează rata de răcire și calitatea de modelare a topiturii din plastic. O temperatură mai mică a matriței poate accelera răcirea, poate scurta ciclul de modelare și poate îmbunătăți eficiența producției. Cu toate acestea, răcirea excesiv de rapidă poate provoca stres intern semnificativ în capacul plastic, ceea ce duce la defecte precum deformarea și deformarea. O temperatură mai mare a matriței ajută la topirea plasticului să umple mai bine cavitatea matriței, reducând defectele de suprafață și îmbunătățind calitatea suprafeței produsului. Cu toate acestea, un timp de răcire mai lung va reduce eficiența producției. Prin urmare, este necesar să setați în mod rezonabil temperatura matriței pe baza caracteristicilor materiei prime din plastic și cerințele produsului. De exemplu, atunci când se produce huse din plastic cu pereți subțiri, temperatura matriței este de obicei menținută între 40-60 grade pentru a echilibra eficiența producției și calitatea produsului.
Ii. Parametri de presiune
(I) Presiunea de injecție
Presiunea de injecție este utilizată pentru a împinge topirea de plastic pentru a umple rapid cavitatea matriței. Dacă presiunea de injecție este insuficientă, topirea de plastic nu poate umple cavitatea într-o manieră în timp util și completă, rezultând fotografii scurte și subiniecții, ceea ce afectează grav calitatea produsului. În schimb, dacă presiunea de injecție este prea mare, nu numai că crește consumul de energie al echipamentului, dar poate provoca și bliț pe capacul de plastic. Presiunea excesivă poate provoca, de asemenea, uzură pe matriță, scurtarea duratei de viață a serviciului. În producția reală, presiunea de injecție trebuie ajustată cu exactitate pe baza unor factori precum fluiditatea materiei prime din plastic, a structurii mucegaiului și a mărimii produsului. Intervalul general de presiune a injecției este de 80-150 MPa.
(Ii) Presiunea de menținere
După ce topirea de plastic umple cavitatea matriței, presiunea de reținere este utilizată pentru a compensa reducerea volumului cauzată de răcirea și contracția plasticului. Dacă presiunea de reținere este prea mică, capacul de plastic poate avea probleme precum scufundări și precizie dimensională insuficientă din cauza contracției. Dacă presiunea de reținere este prea mare, poate face ca capacul de plastic să fie dificil de demodat sau chiar să se deformeze și să se crape în timpul expulzării. Setările de presiune adecvate de menținere și timp de menținere pot asigura precizia dimensională și calitatea aspectului capacului din plastic. De obicei, presiunea de reținere este de 60% -80% din presiunea de injecție.
Iii. Parametri de timp
(I) Timp de injecție
Timpul de injecție se referă la timpul luat pentru topirea plasticului pentru a umple cavitatea matriței de la începutul injecției. Dacă timpul de injecție este prea scurt, topirea de plastic va curge prea repede, generând turbulențe și aer de antrenare, rezultând defecte precum bule și cavități din interiorul capacului din plastic. Dacă timpul de injecție este prea lung, ciclul de modelare va fi extins, reducând eficiența producției. Timpul de injecție rezonabil trebuie să fie determinat pe baza unor factori precum caracteristicile materiei prime din plastic, dimensiunea porții mucegaiului și forma produsului. Timpul general de injecție este de 1-5 secunde.
(Ii) Timp de răcire
Timpul de răcire este timpul necesar pentru ca capacul de plastic să se răcească și să se modeleze în matriță. Dacă timpul de răcire este prea scurt, este posibil ca capacul de plastic să nu fie complet răcit și se poate deforma în timpul Demolding. Dacă timpul de răcire este prea lung, ciclul de modelare va fi crescut, reducând eficiența producției. De obicei, timpul de răcire este determinat de calcul sau experiență pe baza unor factori precum grosimea peretelui capacului de plastic și a proprietăților termice ale materiei prime din plastic. De exemplu, pentru un capac de plastic cu o grosime de perete de 2 mm, timpul de răcire este de aproximativ 10-20 de secunde.
Iv. Viteza șurubului
Viteza șurubului afectează efectul de plasticizare și volumul transport al materiei prime din plastic. Deși o viteză mai mare poate îmbunătăți eficiența producției, poate provoca plastizarea inegală a materiei prime din plastic, afectând calitatea produsului. Dacă viteza este prea lentă, va reduce plastizarea și eficiența transmiterii, extinzând ciclul de modelare. Viteza șurubului trebuie să corespundă parametrilor, cum ar fi temperatura butoiului și presiunea de injecție. În general, viteza șurubului este de 50-120 r/min.
V. Parametri de mucegai
(I) Precizia mucegaiului
Precizia de fabricație a matriței afectează în mod direct precizia dimensională și calitatea aspectului capacului din plastic. Problemele de precizie, cum ar fi erorile dimensionale și rugozitatea suprafeței cavității și miezul matriței vor face ca mărimea capacului din plastic produs să nu îndeplinească cerințele și pot duce la defecte precum zgârieturi și luciuri slabe la suprafață. Matrițele de înaltă precizie pot asigura consistența și stabilitatea calității capacului din plastic. Prin urmare, precizia de procesare trebuie controlată strict în timpul procesului de fabricație a matriței. De exemplu, toleranța la mărimea cavității mucegaiului trebuie controlată în ± 0,01 mm.
(Ii) Proiectarea porții
Mărimea, forma și poziția porții au un impact semnificativ asupra fluxului și efectului de umplere a topiturii de plastic. Mărimea corespunzătoare a porții poate asigura că topirea din plastic umple cavitatea matriței cu o viteză și presiune adecvată. Dacă dimensiunea este prea mică, va crește rezistența la fluxul de topire și va îngreuna umplutura. Dacă dimensiunea este prea mare, poate determina poarta să se răcească încet, afectând aspectul produsului și ciclul de modelare. Selecția poziției porții trebuie, de asemenea, să ia în considerare caracteristicile structurale ale capacului din plastic pentru a evita defecte precum mărcile de sudură și cavitație.
